螺紋的分類，除按斷面形狀劃分外，還有按螺紋上螺旋槽的多少來分類。有一條螺旋槽的螺紋，是稱為單頭螺紋。有兩條以上螺旋槽的螺紋，是稱為多頭螺紋。螺紋上相鄰兩螺旋槽之間的距離，稱為螺距。沿螺旋槽旋轉(zhuǎn)一周所前進的距離，稱為導程。

雙頭與單頭滾珠絲杠轉(zhuǎn)速相同導程相同噪聲有什么區(qū)別
1：一般雙頭的絲杠的負載比單頭大60-70%左右。
2：雙頭絲杠的加工工藝比較難， 能真正做好的廠家不是很多，
（據(jù)說國內(nèi)做雙頭的絲杠只有一頭在起作用，不知道真假）
3：安裝和使用上沒有區(qū)別，我接觸的幾個客戶，因為前期選型的問題，負載不夠，
后續(xù)不想更改設計圖紙，很多有單頭的改成雙頭的使用，現(xiàn)在效果很好。
螺紋加工
折疊零件加工
零件為活動扳手調(diào)節(jié)開口寬度的螺輪，材料為20號圓鋼，牙側(cè)有一定粗糙度要求，切斷處螺牙部需要倒角，中間銷孔與外圓柱面必須有較好的同軸度，否則調(diào)整時不會靈活自如，甚至卡死，為便于大拇指握持撥動，其表面要有平行于軸心線的直紋滾花。

折疊加工技巧
絲杠加工原來采用車削加工，工藝路線為:冷拔→滾花→車螺紋→校正→鉆孔→切斷→倒角，不僅效率低、成本高，且由于小圓鋼剛度低，車削、滾花時易變形，小號螺輪不能生產(chǎn)，為此我們設計了旋風銑削絲杠設備，不僅將轉(zhuǎn)速由經(jīng)驗認定的1000r/min左右提升至2000r/min以上而且將銑絲滾花一次完成。 其工藝路線變?yōu)?冷拔→滾花、銑絲→校正→鉆孔、切斷→倒角。雖然旋風銑削使小徑工件有較大變形(大徑件變形較小)，但校正也容易。改進后的工藝具有如下特點:

表面粗糙度值減小:

由切削力引起的振動減少:

小徑工件螺距累積誤差有一定增加。

折疊結(jié)構(gòu)設計
設備由車床改裝，工件轉(zhuǎn)動，刀盤及滾花刀架移動。去掉車床刀架部分，在溜板上配裝銑削頭及自制跟刀架，將滾花刀裝于跟刀架上，跟刀架置于銑刀盤前面。工件左端用卡盤夾緊，右端去掉尾座，安裝一帶較長空心管的支架，這樣一次可以裝夾較長原料(相當于一次銑削長度的兩倍以上)，將銑削部分截斷后加工，可以減少端料浪費。

專門設計時，由光桿帶動絲杠在螺母中轉(zhuǎn)動，絲桿左端裝彈簧夾頭，工件向左轉(zhuǎn)動進給，光桿、絲桿皆用空心管加工而成(減少端料浪費)。因為中間懸空較長，可以考慮用輔助支架托起。

滾花刀的裝夾裝置。兩種設計的滾花刀裝置方式相同，只是支承架與機床的連接部分有所區(qū)別。在支承架上加工一孔，在加工部位對面橫向過孔中心線銑槽與通孔:槽寬與滾花刀柄等寬，深與刀柄等高，靠近槽接孔處下邊齊槽根部垂直銑一窄細槽，便于滾花擠出的細微鐵屑流出，防止?jié)L花輪滯塞、卡緊。滾花刀用快換蓋板壓住，由帶梅花手柄的螺桿將滾花刀柄頂緊。圓鋼經(jīng)過導向套后被滾花，緊接著被高速銑削，實現(xiàn)兩道工序一次完成。導向套用工具鋼調(diào)質(zhì)加工而成，其上銑一開口，長與支架端面平。導向套定位銷孔、裝配螺釘與支架配作，要確保開口正對槽中心線。

折疊注意事項
材料必須是正規(guī)牌號的圓鋼，否則工件表面易形成鱗刺等，銑刀易破損崩裂，滾花刀耗損迅速:

加工、裝配時必須使?jié)L花刀在槽內(nèi)移動較輕松，又不致間隙太大，如果間隙過大，工作時滾刀輪傾斜，滾出的花紋不勻，本身也易損壞:

壓板盡量將滾花刀全部封閉，以防切屑、雜物等濺入:

工作時切勿潤滑冷卻滾花刀，以防與之接近的硬質(zhì)合金刀片受損:

先開動車床，讓工件轉(zhuǎn)動，再擰緊螺桿，防止靜摩擦力過大，工件打滑:

選用制造優(yōu)良的滾花刀減少換刀次數(shù):

定期拆開快換蓋板，清理刀槽。

折疊編輯本段種類
滾珠絲杠和梯形絲杠在很多情況下不能互換，總是需要在精度、剛度和負載容量之間進行權衡。規(guī)格和性能之間不一定完全對應。

滾珠絲杠和梯形絲杠的應用有一些區(qū)別。原始設備制造商的應用系統(tǒng)很多時候需要"正合適"的產(chǎn)品，而梯形絲杠往往是正確的選擇。梯形絲杠產(chǎn)品很容易結(jié)合具體的應用來進行調(diào)整，以達到預期性能，同時將成本控制在較低限度。在某些情況下，需要在設計階段進行壽命測試，不過對于原始設備制造商來說，在前期進行此類的額外工作，有助于降低產(chǎn)品成本。滾珠絲杠可以連續(xù)運行，承受高得多的負載，并達到更快的速度，為此而增加成本是值得的。對于較終用戶來說，滾珠絲杠具有良好的可預測性，因而是確保快速集成和可靠性的較佳選擇。比如，工廠自動化系統(tǒng)在很大程度上就依賴滾珠絲杠技術。當然，有很多原始設備制造商應用系統(tǒng)也需要滾珠絲杠，比如機床行業(yè)。對于原始設備制造商來說，決定技術的是性能和成本，而不是可預測性

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