在現(xiàn)實生產(chǎn)流水線中，會發(fā)覺同樣的數(shù)控車床不一樣的工作人員操作，在同樣的上班時間內(nèi)生產(chǎn)率差距很大，很多數(shù)控車床加工能力做不到完全的體現(xiàn)，充分發(fā)揮不了其功用，在安全使用操作過程中，只有綜合考慮危害數(shù)控車床生產(chǎn)率的各層面關(guān)鍵因素，不遺余力地提升數(shù)控車床的生產(chǎn)率，能夠使數(shù)控車床的加工能力獲得完全的充分發(fā)揮。
數(shù)控機床的組成：
1、主機，他是數(shù)控機床的主題，包括機床身、立柱、主軸、進給機構(gòu)等機械部件，他是用于完成各種切削加工的機械部件；
2、數(shù)控裝置，是數(shù)控機床的核心，包括硬件（印刷電路板、CRT顯示器、鍵盒、紙帶閱讀機等）以及相應(yīng)的軟件，用于輸入數(shù)字化的零件程序，并完成輸入信息的存儲、數(shù)據(jù)的變換、插補運算以及實現(xiàn)各種控制功能；
3、驅(qū)動裝置，他是數(shù)控機床執(zhí)行機構(gòu)的驅(qū)動部件，包括主軸驅(qū)動單元、進給單元、主軸電機及進給電機等，他在數(shù)控裝置的控制下通過電氣或電液伺服系統(tǒng)實現(xiàn)主軸和進給驅(qū)動，當(dāng)幾個進給聯(lián)動時，可以完成定位、直線、平面曲線和空間曲線的加工；
4、裝置，指數(shù)控機床的一些必要的配套部件，用以保證數(shù)控機床的運行，如冷卻、排屑、潤滑、照明、監(jiān)測等，它包括液壓和氣動裝置、排屑裝置、交換工作臺、數(shù)控轉(zhuǎn)臺和數(shù)控分度頭，還包括及檢測裝置等；
5、編程及其他附屬設(shè)備，可用來在機外進行零件的程序編制、存儲等。

數(shù)控車床加工零件綜合性生產(chǎn)能力的均衡做為每臺數(shù)控磨床，它沒辦法進行一個零件的所有生產(chǎn)加工內(nèi)容，必須和別的機器設(shè)備的生產(chǎn)加工工藝流程接轉(zhuǎn)相互配合，因而有生產(chǎn)制造節(jié)奏和生產(chǎn)車間生產(chǎn)量均衡的規(guī)定，因此要考慮到充份充分發(fā)揮數(shù)控磨床生產(chǎn)加工的特性，數(shù)控車床加工又要有效地在其他生產(chǎn)設(shè)備配配套設(shè)施均衡工藝流程。

數(shù)控車床加工的優(yōu)勢：
1、適應(yīng)性強：適應(yīng)性即所謂的柔性，是指數(shù)控機床隨生產(chǎn)對象變化而變化的適應(yīng)能力，在數(shù)控機床上改變加工零件時，只需重新編制程序，輸入新的程序后就能實現(xiàn)對新的零件的加工；而不需改變機械部分和控制部分的硬件，且生產(chǎn)過程是自動完成的，這就為復(fù)雜結(jié)構(gòu)零件的單件、小批量生產(chǎn)以及試制新產(chǎn)品提供了很大的方便，適應(yīng)性強是數(shù)控機床突出的優(yōu)點，也是數(shù)控機床得以生產(chǎn)和迅速發(fā)展的主要原因；
2、精度高，質(zhì)量穩(wěn)定：數(shù)控機床是按數(shù)字形式給出的指令進行加工的，一般情況下工作過程不需要人工干預(yù)，這就消除了操作者人為產(chǎn)生的誤差，在設(shè)計制造數(shù)控機床時，采取了許多措施，使數(shù)控機床的機械部分達到了較高的精度和剛度，數(shù)控機床工作臺的移動當(dāng)量普遍達到了0.01～0.0001mm，而且進給傳動鏈的反向間隙與絲杠螺距誤差等均可由數(shù)控裝置進行補償，數(shù)控機床采用光柵尺進行工作臺移動的閉環(huán)控制，數(shù)控機床的加工精度由過去的±0.01 mm提高到±0.005mm甚至更高，定位精度九十年代初中期已達到±0.002mm～±0.005mm，此外，數(shù)控機床的傳動系統(tǒng)與機床結(jié)構(gòu)都具有很高的剛度和熱穩(wěn)定性，通過補償技術(shù)，數(shù)控機床可獲得比本身精度更高的加工精度，尤其提高了同一批零件生產(chǎn)的一致性，產(chǎn)品合格率高，加工質(zhì)量穩(wěn)定；
3、生產(chǎn)效率高：零件加工所需的時間主要包括機動時間和時間兩部分，數(shù)控機床主軸的轉(zhuǎn)速和進給量的變化范圍比普通機床大，因此數(shù)控機床每一道工序都可選用有利的切削用量，由于數(shù)控機床結(jié)構(gòu)剛性好，因此允許進行大切削用量的強力切削，這就提高了數(shù)控機床的切削效率，節(jié)省了機動時間，數(shù)控機床的移動部件空行程運動速度快，工件裝夾時間短，可自動更換，時間比一般機床大為減少；
數(shù)控機床更換被加工零件時幾乎不需要重新調(diào)整機床，節(jié)省了零件安裝調(diào)整時間，數(shù)控機床加工質(zhì)量穩(wěn)定，一般只作第1次檢驗和工序間關(guān)鍵尺寸的抽樣檢驗，因此節(jié)省了停機檢驗時間，在加工中心機床上加工時，一臺機床實現(xiàn)了多道工序的連續(xù)加工，生產(chǎn)效率的提高更為顯著；
4、能實現(xiàn)復(fù)雜的運動：普通機床難以實現(xiàn)或無法實現(xiàn)軌跡為三次以上的曲線或曲面的運動，如螺旋槳、汽輪機葉片之類的空間曲面；而數(shù)控機床則可實現(xiàn)幾乎是任意軌跡的運動和加工任何形狀的空間曲面，適應(yīng)于復(fù)雜異形零件的加工；
5、良好的經(jīng)濟效益：數(shù)控機床雖然設(shè)備昂貴，加工時分?jǐn)偟矫總€零件上的設(shè)備折舊費較高，但在單件、小批量生產(chǎn)的情況下，使用數(shù)控機床加工可節(jié)省劃線工時，減少調(diào)整、加工和檢驗時間，節(jié)省直接生產(chǎn)費用，數(shù)控機床加工零件一般不需制作夾具，節(jié)省了工藝裝備費用，數(shù)控機床加工精度穩(wěn)定，減少了廢品率，使生產(chǎn)成本進一步下降，此外，數(shù)控機床可實現(xiàn)一機多用，節(jié)省廠房面積和建廠投資，因此使用數(shù)控機床可獲得良好的經(jīng)濟效益；
6、有利于生產(chǎn)管理的現(xiàn)代化：數(shù)控機床使用數(shù)字信息與標(biāo)準(zhǔn)代碼處理、傳遞信息，特別是在數(shù)控機床上使用計算機控制，為計算機設(shè)計、制造以及管理一體化奠定了基礎(chǔ)。

數(shù)控車床作為加工行業(yè)普遍但也是重要的設(shè)備，是一種高精度、率的自動化機床，在加工過程中能幫我們處理很多的事情，但是你知道數(shù)控車床加工有哪些是你不知道的常識：
1、一些零件加工的考慮：有一些零件雖然加工批量很小，普通車床但形狀復(fù)雜、質(zhì)量高，要求互換性好，這在非數(shù)控磨床上無法達到上述要求，只能安排到數(shù)控磨床上加工，例如拋物線、擺線凸輪以及型面的反射鏡鏡面等；
2、要求重點保證加工質(zhì)量又能生產(chǎn)的中、小批量關(guān)鍵零件：數(shù)控磨床能在計算機控制下實現(xiàn)高精度、高質(zhì)量、率的磨削加工，它比磨床加工能節(jié)省許多工藝裝備，具有很強的柔性制造能力和獲得較好的經(jīng)濟效益，它和普通磨床比，能排除復(fù)雜加工的長工藝流程中許多人為的干擾因素，加工零件精度一致性和互換性好，加工效率高；
3、零件綜合加工能力的平衡：作為單臺數(shù)控磨床，它很難完成一個零件的全部加工內(nèi)容，需要和其他設(shè)備的加工工序轉(zhuǎn)接配合，因而有生產(chǎn)節(jié)拍和車間生產(chǎn)能力平衡的要求，所以要考慮充分發(fā)揮數(shù)控磨床加工特點，數(shù)控車床又要合理地在別的加工設(shè)備上安排配套平衡工序；
零件的加工批量應(yīng)大于經(jīng)普通車床濟批量數(shù)控車在非數(shù)控磨床加工中、小批量零件時，由于各種原因，純切削時間只占實際工時的10%—30%，在磨削加工中心這一類多工序集中的數(shù)控磨床上加工時，這個比例有可能上升到70%～80%，但準(zhǔn)備調(diào)整工時又往往要長的多，所以零件批量太小時就會變得不經(jīng)濟；
4、加工的零件應(yīng)符合能充分發(fā)揮數(shù)控磨床多工序集中加工的工藝特點：數(shù)控磨床加工零件時砂輪切削工件的情況與對應(yīng)的非數(shù)控磨床是完全一樣的，但它可進行一些有加工精度要求的復(fù)合加工，如在磨削范圍方面，普通磨床主要用于磨削圓柱面、圓數(shù)控車床錐面或階梯軸肩的端面普通車床磨削，數(shù)控外圓磨床除此外，還可磨削圓環(huán)面(包括凸及面和凹只面)，以及以上各種形式的復(fù)雜的組合表面；
5、重復(fù)性投產(chǎn)的零件：使用數(shù)控磨床的工序準(zhǔn)備工時占有較高的比例，例如工藝分析準(zhǔn)備、編制程序、零件第1次調(diào)整試切等，這些綜合工時的總和往往是零件單件加工工時的幾十倍到上百倍，但這些數(shù)控車床工作內(nèi)容(如普通車床工夾具、工藝文件、程序等)都可以保存起來反復(fù)使用，所以一種零件在數(shù)控磨床上試制成功再重復(fù)投產(chǎn)時，生產(chǎn)周期減少，花費也少，能取得更好的經(jīng)濟效益。
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